本標(biāo)準(zhǔn)參照ASTM A 519-06《機械工程用碳素鋼和合金鋼無縫鋼管》、ISO 1120∶199《水容積150～3000升可重復(fù)充裝的無縫鋼瓶的設(shè)計、制造和試驗標(biāo)準(zhǔn)》、DOT49CFR§178.37《3AA/3AAX 無縫鋼瓶規(guī)范》和DOT 49CFR §178.45《3T 無縫鋼瓶規(guī)范》編寫。
本標(biāo)準(zhǔn)由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。
本標(biāo)準(zhǔn)由全國鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會（SAC/TC183）歸口。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草單位∶攀鋼集團成都鋼釩有限公司、石家莊安瑞科氣體機械有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)參加起草單位∶湖南衡陽鋼管（集團）有限公司、江蘇振達鋼管集團。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人∶晏如、王五開、黃平佳、張洪、李奇、尹人潔。本標(biāo)準(zhǔn)參加起草人∶趙斌、李金領(lǐng)。
一、范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了大容積氣瓶用無縫鋼管的尺寸、外形、重量及允許偏差；技術(shù)要求；試驗方法；檢驗規(guī)則；包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于制造容積為300L～3000L氣瓶用無縫鋼管。
二、規(guī)范性引用文件
下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，儀注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T222 鋼的成品化學(xué)成分允許偏差
CB/T 223.5 鋼鐵 酸溶硅和全硅含量的測定 還原型硅鉬酸鹽分光光度達
GB/T223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定 可視滴定或電位滴定法
GB/T 223.19 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量
GB/T 223.23 鋼鐵及合金 鎳含量的測定 T二酮肟分光光度法
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含量的測定 硫氰酸鹽分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 火焰原子吸收分光光度法測定銅量
GB/T223.59 鋼鐵及合金 磷含量的測定 鉍磷鉬藍分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量的測定 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.67 鋼鐵及合金 硫含量的測定 次甲基藍分光光度法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法 管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳含量的測定 管式爐內(nèi)燃燒后氣體容量法
GB/T 223.72 鋼鐵及合金 硫含量的測定 重量法
GB/T 223.86 鋼鐵及合金 總碳含量的測定 感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部分∶室溫試驗方法
GB/T 229 金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法
GB/T231.1 金屬布氏硬度試驗 第1部分∶試驗方法
GB/T2102 鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書
GB/T 2975 鋼及鋼產(chǎn)品 力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備
GB/T4336 碳素鋼和中低合金鋼 火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）
GB/T5777—2008 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T6394 金屬平均晶粒度測定方法
GB/T10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含量的測定 標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法
GB/T17395 無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB/T20066 鋼和鐵 化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）
三、訂貨內(nèi)容
按本標(biāo)準(zhǔn)訂購鋼管的合同或訂單應(yīng)包括但不限于下列內(nèi)容∶
a. 標(biāo)準(zhǔn)編號
b. 產(chǎn)品名稱；
c. 鋼的牌號和組別；
示例∶當(dāng)按牌號30CrMoE組別2訂貨時，其牌號和組別表示為30CrMoE-2.
d. 訂購的數(shù)量（總重量或總支數(shù)）；
e. 尺寸規(guī)格（公稱外徑×最小壁厚或公稱外徑×公稱壁厚）；
f. 長度（定尺長度或倍尺長度）；
g. 特殊要求。
四、尺寸、外形和重量
4.1 外徑和壁厚
4.1.1 除非合同中另有規(guī)定，鋼管按公稱外徑（D）和最小壁厚（Sal）方式交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）方式交貨。
4.1.2 鋼管的公稱外徑和壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定，其中公稱外徑應(yīng)大于356mm。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)GB/T17395以外規(guī)格的鋼管。
注∶如大特殊說明，本標(biāo)準(zhǔn)中所述“壁厚”包括最小壁厚和公稱壁厚。
4.1.3 鋼管外徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表1規(guī)定以外尺寸允許偏差的鋼管。
4.2 長度
4.2.1 鋼管按定尺長度或倍尺長度交貨。
4.2.2 鋼管的定尺長度允許偏差應(yīng)符合如下規(guī)定∶
a. 長度≤6 000mm時，0~+18mm
b. 長度>6 000 mm 時，0~+20 mm。
4.2.3 鋼管倍尺長度的全長允許偏差為 0~20mm，每個倍尺長度應(yīng)另留出切口余量10mm～15mm。
4.3 直線度
鋼管全長范圍內(nèi)相對于緊靠鋼管直線的最大偏離距離應(yīng)不大于鋼管總長度的0.15%。鋼管每米范圍內(nèi)相對于緊靠鋼管直線（尺）的最大偏離距離應(yīng)不超過3.0mm/m。
4.4 不圓度和壁厚不均
鋼管的不圓度和橫斷面壁厚不均應(yīng)分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
4.5 端頭外形
鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
4.6 重量
4.6.1 鋼管按公稱外徑和最小壁厚交貨時，鋼管按實際重量交貨。
鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨時，鋼管按實際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規(guī)定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。
4.6.2 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可規(guī)定單根鋼管實際重量與理論重量的允許偏差為±10%，整批鋼管實際重量與理論重量的允許偏差為±10%。
五、技術(shù)要求
5.1 鋼的牌號和化學(xué)成分
5.1.1 鋼的牌號和化學(xué)成分（熔煉分析）應(yīng)符合表2的規(guī)定。
5.1.2 需方要求進行成品分析時，應(yīng)在合同中注明。成品鋼管的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222 的規(guī)定。
5.2 制造方法
5.2.1 鋼的冶煉方法
鋼應(yīng)采用電弧爐加爐外精煉并經(jīng)真空精煉處理，或氧氣轉(zhuǎn)爐加爐外精煉并經(jīng)真空精煉處理。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼可采用其他較高要求的冶煉方法。
5.2.2 鋼管的制造方法
鋼管應(yīng)采用熱軋（擴）或熱軋（擴）加冷拔無縫方法制造。
5.3 交貨狀態(tài)
鋼管以熱軋（擴）狀態(tài)、冷拔狀態(tài)或冷拔后熱處理狀態(tài)交貨。熱擴狀態(tài)應(yīng)是指坯料鋼管經(jīng)整體加熱后擴制變形成更大直徑鋼管的變形狀態(tài)。
5.4 力學(xué)性能
5.4.1 鋼管試樣坯經(jīng)淬火加回火熱處理后制成試樣測出的縱向力學(xué)性能應(yīng)符合表3的規(guī)定。試樣坯的尺寸應(yīng)能保證熱處理后正常反映力學(xué)性能。
5.4.2 表3中的沖擊吸收能量為標(biāo)準(zhǔn)試樣夏比V型缺口沖擊吸收能量要求值。
沖擊試驗不能制備標(biāo)準(zhǔn)試樣時，可采用寬度為7.5mm或5mm的小尺寸試樣。當(dāng)采用小尺寸沖擊試樣時，小尺寸試樣的最小沖擊吸收能量要求值應(yīng)為全尺寸試樣沖擊吸收能量要求值（含平均值和單個試樣最低值）乘以表4中的遞減系數(shù)。
5.4.3 根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，供方可提供—20℃或—50℃的V型缺口沖擊吸收能量值，供參考。
5.5 非金屬夾雜物
鋼管應(yīng)進行非金屬夾雜物檢驗。鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005中A法評級，其 A、B、C、D各類夾雜物的細系級別和粗系級別應(yīng)分別不大于2.5級，A、B、C、D各類夾雜物的細系級別總數(shù)與粗系級別總數(shù)應(yīng)各不大于6.0級。
5.6 晶粒度
根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管試樣坯按淬火加回火熱處理后制成的試樣，其晶粒度應(yīng)為6.5級或更細。
5.7 表面質(zhì)量
鋼管的內(nèi)外表面不允許有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除部位應(yīng)圓滑過渡，清除深度應(yīng)不超過壁厚的10%。清除部位的實際壁厚應(yīng)不小于壁厚允許的最小值。
鋼管內(nèi)外表面的氧化鐵皮應(yīng)清除。
5.8 全長自動測厚
鋼管應(yīng)逐根進行全長（自動探傷管端盲區(qū)除外）自動測厚，自動測厚系統(tǒng)檢測覆蓋的表面積應(yīng)達到100%，自動測量的壁厚應(yīng)符合表1規(guī)定的壁厚允許偏差。
5.9 無損檢驗
鋼管應(yīng)按GB/T5777—2008中驗收等級L2的規(guī)定逐根進行超聲波縱橫向探傷檢驗。
六、試驗方法
6.1 鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用符合精度要求的量具逐根測量。
6.2 鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)在充分照明條件下逐根目視檢查。
6.3 鋼管其他檢驗項目的取樣方法、取樣數(shù)量和試驗方法應(yīng)符合表5的規(guī)定。
七、檢驗規(guī)則
7.1 檢查和驗收
鋼管的檢查和驗收由供方質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門進行。
7.2 組批規(guī)則
鋼管按批進行檢查和驗收。每批鋼管應(yīng)由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格和同一交貨狀態(tài)的鋼管組成，每批鋼管的數(shù)量應(yīng)不超過50根。
7.3 取樣數(shù)量
每批鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應(yīng)符合表5的規(guī)定。
7.4 復(fù)驗和判定規(guī)則
鋼管的復(fù)驗和判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
八、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書
鋼管的包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T2102的規(guī)定。
點擊下載
